应用程序：
在日本SUS公司组装铝压铸件

挑战：
该公司一直在努力寻找愿意执行装配过程中单调重复任务的员工。操作员技能的变化也导致产量低于该公司每月100万件的预期目标。

解决方案：
使用ABB的RobotStudio®离线编程工具开发的五个机器人单元，采用ABB的YuMi双臂协作机器人，已引入生产线。这些电池的生产效率提高了20%，预计将在两年左右收回投资。

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SUS公司总部位于日本静冈，是全球***的铝型材制造商之一。该公司在16个***开展业务，设计、开发、制造和销售一系列铝产品、工厂自动化机械设备、控制产品和铝结构材料。

自2022年10月以来，SUS一直在使用ABB机器人制造其主要产品之一，一系列铝管和连接部件，称为GF或Green frame系列。GF系列由各种直径的挤压金属框架组成，每个框架的四面都有轨道式突起。这些突起物由连接器部件从外部夹住，然后将其拧紧，从而形成极易组装和调整的结构。使用连接器，框架几乎可以做成任何结构，从工作台到机场存储解决方案和儿童玩具。

20多年来，GF系列已经发展到包括40多种框架类型和1000多个相关部件，消除了处理传统组装铝框架的困难。

GF***受欢迎的组件是由压铸铝制成的“多连接器”，用于28毫米的外框，有内型和外型两种。由于其框架扣件结构，这两种类型都作为一个完整的产品发货，由两个用螺栓组装的独立部件组成。这两种多连接器的月总产量约为80万台。

重新存储推动生产重新思考

SUS一直在其位于泰国的Lamphun工厂制造这些部件，同时在全球拓展销售渠道。2014年，该公司决定恢复关键零部件的国内生产，以提高质量，缩短交货期，并开发其生产技术。这也将有助于它更好地应对需求波动和与海外生产相关的各种风险。

一个特别的挑战是生产过程的人工性质。每台装配机需要一名工人，要实现每月80万件的生产量，需要11台装配机，11人全职工作。由于装卸机器**单调和重复，公司发现很难招聘、培训和留住工人。由于工人的技能水平不同，产量也有显著波动。

解决生产难题

很明显，自动化可以帮助解决这些挑战，但在实际应用中也存在一些困难。其中之一是内置连接器**的螺旋形状，其设计目的是在将分开的部件组合在一起时***大限度地提高强度。这需要在将分割的零件送入装配机之前进行预装配时进行细微的扭转运动。

另一个挑战是需要在未来适应不同类型的产品。SUS还要求对引入自动化将产生的影响进行准确的初步估计，以便对解决方案的开发做出明智的投资决策。SUS与ABB协商解决这些困难和挑战。因此，该公司决定专注于双臂协作机器人YuMi®。